和通用、福特、戴姆勒·克萊斯勒三大汽車巨頭主打大眾型汽車不同，寶馬以豪華汽車為主。寶馬出產(chǎn)的汽車中絕大多數(shù)都是根據(jù)顧客個(gè)性化要求進(jìn)行定制的，例如新車型X5 SUV（運(yùn)動(dòng)型多功能車）給車主提供了8種車體結(jié)構(gòu)、12種顏色、19個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)型號(hào)和其他60多個(gè)個(gè)性化要求可供選擇。因此，寶馬在全球各地的經(jīng)銷商處只保有很有限的車輛，它把銷售工作的重心放在汽車展廳上，在那里顧客可以進(jìn)行觀摩，并綜合個(gè)性需求進(jìn)行下單。
　　1998年，寶馬建立了一個(gè)新的車身制造車間，擴(kuò)充了組裝線，專門用來(lái)裝配X5 SUV，廠房面積擴(kuò)大到2 100 000平方英尺。2001年寶馬又一個(gè)新的車身制造車間落成，專門用來(lái)制造和裝配雙排座Z4敞篷跑車。Spartanburg制造廠是寶馬惟一的同時(shí)生產(chǎn)這兩個(gè)車型的工廠，生產(chǎn)出的車輛面向全球銷售。這也是Spartanburg惟一的兩個(gè)車型。
　　為了適應(yīng)定制生產(chǎn)的需要，寶馬對(duì)南卡羅萊那州Spartanburg的制造廠進(jìn)行了擴(kuò)充，重新設(shè)置了廠內(nèi)布局，對(duì)物料搬運(yùn)系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，實(shí)施新的軟件系統(tǒng)，在整個(gè)制造流程中實(shí)行實(shí)時(shí)信息掌控，實(shí)行接單生產(chǎn)和柔性生產(chǎn)。
　　對(duì)于每一個(gè)制造廠來(lái)說(shuō)，達(dá)到廠內(nèi)空間的全部利用是至關(guān)重要的。寶馬有自己的零部件倉(cāng)庫(kù)，但為了方便裝配工作，它在組裝廠內(nèi)也儲(chǔ)存有部分經(jīng)常用備件。寶馬原有的7 500平方英尺的存儲(chǔ)區(qū)域只能滿足一條生產(chǎn)線的裝配工作，當(dāng)它在Spartanburg制造廠添加生產(chǎn)線時(shí)，就擠占了原生產(chǎn)線的組裝用備件存儲(chǔ)區(qū)域。
　　增加生產(chǎn)線以后，組裝車間備用件儲(chǔ)存量增大，擺在寶馬面前的是，要么擴(kuò)大存儲(chǔ)面積，要么找出創(chuàng)造性解決這個(gè)問(wèn)題的做法。面臨貨物處理量大和空間有限的兩難境地，寶馬最終在車間里實(shí)行立體倉(cāng)儲(chǔ)方式，安裝了五個(gè)立體存儲(chǔ)單元
　　采用立體存儲(chǔ)方式使寶馬省去了800平方英尺的車間地面?zhèn)}儲(chǔ)面積。同時(shí)為了便于操作工人提取貨物，立體存儲(chǔ)單元中存放的貨物的高度可自動(dòng)調(diào)節(jié)。
　　2002年7月，Spartanburg制造廠采用接受顧客個(gè)性化定單、接單后10天內(nèi)交貨的拉式供應(yīng)鏈模式。寶馬把這種新的模式叫做“以顧客為導(dǎo)向的銷售和生產(chǎn)”。在如此短的時(shí)間內(nèi)完成定單交付，延遲戰(zhàn)略發(fā)揮了至關(guān)重要的作用。采用延遲策略，推遲個(gè)性化定單送上組裝線的時(shí)間，大大縮短了定單交付的前置期?，F(xiàn)在，當(dāng)車身噴漆完畢、暫時(shí)存儲(chǔ)后風(fēng)干后，再送上裝配線，這意味著車主在最終裝配開始前六天提交的定制要求都是有效的。這是對(duì)組裝完成再噴漆的作業(yè)模式的改革。
　　AS/RS（自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)）在延遲策略上充當(dāng)了緩沖的角色。當(dāng)在產(chǎn)車出噴漆車間后，就進(jìn)入AS/RS，在上面暫存，直到組裝線開始裝配帶定制要求的部件。為了使向拉式系統(tǒng)的轉(zhuǎn)向更加平穩(wěn)，滿足寶馬未來(lái)發(fā)展的需要，另外一個(gè)AS/RS也將隨著新組裝線和車身制造車間的擴(kuò)充而添加進(jìn)來(lái)。
　　在延遲策略和AS/RS的共同作用下，寶馬和買主都有了更大的靈活性。顧客可以在最后一刻（在最終組裝前六天）提出或改變自己的個(gè)性化需求，寶馬也可以在最后截止時(shí)間到來(lái)之前的空擋里，對(duì)生產(chǎn)排程做出規(guī)劃或調(diào)整，排除供應(yīng)鏈上可能發(fā)生的瓶頸因素。
采用拉式制造系統(tǒng)，信息流管理起著舉足輕重的作用。因此，寶馬引入了ERP和配套的生產(chǎn)軟件。顧客的個(gè)性化需求每天都通過(guò)無(wú)線電方式向各個(gè)零件供應(yīng)商通報(bào)。
　　寶馬和供應(yīng)商的聯(lián)系確保了零部件在精確的時(shí)刻按順序送上裝配線，全部裝配工作在兩天內(nèi)完成。
　　向新模式轉(zhuǎn)向后，寶馬降低了總體庫(kù)存，消除了裝配線上的零部件存儲(chǔ)，供應(yīng)商的庫(kù)存也得到了壓縮，從接單到發(fā)貨的周轉(zhuǎn)效率大大增加。寶馬把汽車交付的前置期生生壓縮一大半！
　　在寶馬向拉式生產(chǎn)成功轉(zhuǎn)型的過(guò)程中，排序作業(yè)中心（BWM Sequence Center）的修建和投入使用起到了至關(guān)重要的作用。
　　寶馬在美國(guó)制造的汽車中，絕大多數(shù)都是根據(jù)顧客的明細(xì)要求定制的，把單個(gè)部件精確地、依次地送上裝配線對(duì)于提高制造效率是至關(guān)重要的。X-5 SUV的投產(chǎn)和Z-4 Roadster敞蓬跑車生產(chǎn)車間的始建促使寶馬專門設(shè)立生產(chǎn)廠的零件存放機(jī)構(gòu)，接收、暫存來(lái)自歐洲和北美各個(gè)地區(qū)的零部件，然后根據(jù)制造規(guī)劃和進(jìn)度，揀選完成后，向組裝線輸送。
　　2000年投產(chǎn)的排序中心毗鄰寶馬北美公司南卡羅萊那州Spartanburg制造廠，面積250 000平方英尺，主要功能是對(duì)零件進(jìn)行排序，依次送上生產(chǎn)線，一共有86名作業(yè)工人，兩班倒作業(yè)，每天完成12 000次揀選，處理2 200托盤的貨物。
　　排序中心落成前，寶馬在距離裝配線12英里的地方租賃有倉(cāng)庫(kù)。那里物料搬運(yùn)作業(yè)主要依靠手工作業(yè)，揀選和向組裝線的發(fā)貨作業(yè)需要大量的作業(yè)人手。
　　寶馬物流部部門經(jīng)理Jay Tee Tucker說(shuō)：“增加的貨物處理量迫使我們毗鄰生產(chǎn)線設(shè)置倉(cāng)庫(kù)，這有助于壓縮運(yùn)輸成本和更快地獲取零件?！?
　　排序中心精簡(jiǎn)了人手，實(shí)行高度自動(dòng)化作業(yè)。揀選完成的零部件通過(guò)輸送機(jī)構(gòu)成的橋式連接通道和制造廠連接。高效率的AS/RS構(gòu)成了配送中心的主框架。
　　AS/RS用以裝載周轉(zhuǎn)率高貨物，這些貨物在托盤上存放，托盤通過(guò)連接通道大約需20分鐘。AS/RS采用先進(jìn)先出的作業(yè)方式，在八個(gè)巷道內(nèi)有八臺(tái)自動(dòng)存取機(jī)器。在任一時(shí)間，AS/RS上17 500個(gè)貨位有85%是充滿的。同時(shí)另有一個(gè)托盤輸送機(jī)在通道中反方向運(yùn)行，把空托盤運(yùn)回到倉(cāng)庫(kù)。
　　排序中心另外的物件在地面上或通用托盤貨架上存放。這些物件不是流動(dòng)性很低，就是重量太大不適合在自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)上使用，例如發(fā)動(dòng)機(jī)和汽車底盤。這些物件將被裝上卡車，短距離運(yùn)送到裝配車間。
　　除了毗鄰組裝線設(shè)置的倉(cāng)庫(kù)，寶馬對(duì)原有的距離制造廠12英里的面積達(dá)280 000平方英尺的倉(cāng)庫(kù)的功能和布局進(jìn)行了重置，專門用來(lái)存放面積大于4*4平方英尺的物件。該倉(cāng)庫(kù)實(shí)行手工作業(yè)，產(chǎn)品也用卡車運(yùn)送到制造廠。
　　雖然寶馬擁有排序中心和里面的存貨，但是庫(kù)房里的作業(yè)管理是通過(guò)第三方物流提供商TNT Logistics（天地物流）實(shí)現(xiàn)的。
　　采用以市場(chǎng)為導(dǎo)向的拉式供應(yīng)鏈系統(tǒng)，借助排序中心進(jìn)行接單生產(chǎn)，寶馬在提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，大大縮短定單交付的前置期，在控制成本和改善服務(wù)雙方面都確立了新的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

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